“梦想”号上集成了4种作业模式和3种取心方式的液压提升式钻井系统，由50多个复杂的子系统组成，综合集成关键设备500多台套，其设计集成难度之高，安装调试难度之大，前所未有。

　　中船集团旗下黄埔文冲创新性地对单船采取双项目管理模式——在组建 “梦想”号常规项目组之外，针对该船钻井系统组建项目组，由国务院特殊津贴获得者、中船集团高级专家、黄埔文冲副总工程师樊斌任技术总监，“梦想”号副总建造师李云军负责具体工作，并抽调设计、建造骨干精英100多名加入项目团队，以1100多个日日夜夜的辛劳汗水，铸造了“梦想”号11000米的钻探能力。

　　船用井架：自主研制“站着”造

　　2021~2023年，是“梦想”号研制最关键的三年，也重叠了“战疫”攻坚阶段。樊斌带领钻井系统项目组边“战疫”、边设计、边生产，攻关工艺文件100多份，整套系统的订货时间长达16个月，打了一场实实在在的拉锯战。黄埔文冲还联合船东、设计所、供应商等成功实现了井架系统、高低压泥浆系统、隔水管系统等关键子系统的自主研制。

　　“梦想”号的船用井架长宽各15.4米，高52.5米，重量超过400吨，由7000多个零部件、12000多个螺栓连接而成。为了缩短井架组装时间，钻井系统项目组将施工方案调整为“分段、立式总组”——这可是造船人的大忌！但项目组经过仔细论证、推演，确认这是唯一可行的方案。项目组将井架切分成3个总段，将下部2个总段立体合拢成1个大总段，再吊装上船。

　　为确保施工安全高效，项目组分阶段细化井架组装和设备安装方案，优化工艺实现高空作业平地做、超高空作业低空做，施工人员经过58天连续奋战成功完成井架组装，创造了行业内螺栓连接式井架组装速度的新纪录。

　　突破高压管路施工难关

　　“梦想”号钻井系统提升能力强、反应速度快，离不开配套的液压提升系统。系统配有12台泵，装机容量达4100千瓦，高压管路长达8000多米，直径达270多毫米，最高压力为350公斤/平方厘米，是家庭高压锅耐压的175倍。

　　在33000总吨的船舶上安排这样密集的管路，施工空间非常狭小，施工人只能爬着进去、蹲着施工、歪着头焊接。参加钻采系统高压泥浆管及钻采液压管施工攻关的曾显涵，是黄埔文冲的青年技能高手。面对材质特殊、工艺复杂的施工条件，他和同事们迎难而上，成功解决了高压泥浆管焊接气孔的问题。全船高压泥浆管共539道焊缝，他们最终以99.5%的一次合格率圆满完成了任务，保证了“梦想”号的高质量建造。

　　而要在狭小空间里对厚度大、数量多的管路开展检测和清洁，又是一个大挑战。项目团队创新采用了超声波相控阵检测技术（PAUT），将效率提高了3倍以上，最终使得“梦想”号管焊缝检测周期缩减了3个月；又巧妙利用了船用工程空气来代替瓶装氮气，大胆采用系统工作油代替串洗油，首次采用多泵联合串油技术，有效缩短了串洗周期，仅用60多天就完成了5个大系统、50多个工作包、8000多米管的清洁和安装工作，实现了NA6级以上的清洁度要求。

| 记　者：邝展婷
| 通讯员：夏小健
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