我要让中国LNG船建造技术、质量、周期，在最短时间里名列前茅，让高高飘扬着五星红旗的LNG船，成为大洋上的“中国荣耀”。
——何江华
在攀登世界造船技术高峰的竞赛中， 中国船舶集团旗下 沪东中华 的LNG船总建造师何江华以艰苦奋斗的劳模精神，带领团队砥砺奋进，抢占了液化天然气（LNG）船建造的一系列技术制高点，使日韩船企感受到来自中国的强大竞争压力。
国内首创LNG船双艉鳍线型
首创全排量再液化装置组合天然气焚烧塔的蒸发气处理系统
首创圆锥形双斜坡设计轴承的双轴系设计
首创基于货舱蒸发率的多台发动机自适应油气供给配比技术
首创LNG船基于舱压稳定的发电机组功率和推进功率双向自动调节技术
最短时间里的超越与成长
随着中国经济的蓬勃发展和对环境保护的日益重视，天然气应用日益广泛。2019年，中国累计进口天然气9656万吨，同比增长6.9%，其中超过50%以上的进口天然气依赖海上运输。
从海外引进天然气必须要有LNG运输船这样一型大国重器。但是这种能将天然气冷却到零下163℃转换为液态、体积压缩600倍，并漂洋过海运入中国的特种危险品运输船，因其极高的建造难度而被誉为世界造船工业“皇冠上的明珠”。全球只有7家船厂，中国唯有沪东中华1家船厂能够建造。
上世纪九十年代末，中国启动海外引进天然气计划伊始，沪东中华以强烈的服务国家战略使命，研发LNG船。从2008年成功建造并交付中国第一艘大型LNG船“大鹏昊”号开始，沪东中华已经向国内外船东交付22艘大型LNG船。这些船舶每年为中国引进超过5500万立方米LNG，为中国社会经济发展和环境保护发挥了重要作用。
何江华身逢其时，大学毕业成为一名造船人。这些年来，他带领团队，从第一代蒸汽透平LNG船开始，不断探索、创新，100多项研发成果和新技术、新工艺应运而生，实现了如今第四代双燃料低速机XDF/ME-GI型LNG船各项技术指标与世界先进水平同步，创造了世界LNG船建造史上多个中国第一。
20多年摸爬滚打、孜孜以求，何江华成为沪东中华LNG船总建造师，成为中国LNG装备产业界首屈一指的技术专家和行业领军者！
质量最好的围护系统
LNG船建造难度最高、最关键的部位是安装于船舱内壁，由两层绝缘箱和两层殷瓦钢（一种含镍36%的耐超低温不膨胀钢）等50万个零件组成的超低温液货围护系统，尤其直接与超低温液化天然气接触的殷瓦薄膜层，这种特殊钢材厚度大部分仅为0.7毫米，焊缝长达150公里。
在产业集中度最高、发展最迅猛、技术最成熟的韩国船厂，一个舱的围护系统密性试验平均焊接漏点（检出后修补）为7~8个。何江华和团队将工匠精神落实到每个细节，平均每舱殷瓦焊接漏点只有2~3个，而且多次实现无漏点。
加拿大TK航运公司运营的4艘LNG船由沪东中华建造，按照LNG航运业通常做法，运行2.5年后需要一次入坞维修。由于沪东中华建造的围护系统质量无懈可击，因此船东改弦易辙，决定5年后船舶再作坞修，仅此一项，4艘船可以为船东节约至少500万美元的坞修和租赁费用。
沪东中华目前已经建造交付的22艘LNG船，从未因为围护系统质量问题而导致停航丢货，船舶运行安全可靠，为船东节约了大量修理费用。
敢为人先的强度试验
相比韩国船厂一艘LNG船19个月的建造周期，沪东中华的LNG船建造周期一般在24~25个月。这既是国内LNG产业发展规模较小，配套能力跟不上的因素所致，也是沪东中华LNG船总体建造能力与已经发展40多年的韩国船厂存在一定差距的结果。
何江华一直有一个强烈心愿，在他的手里，要让中国LNG船的建造水平尽快赶上，甚至超过韩国船厂，站在世界最前列。配套能力不能短时间补齐短板，那就在建造工艺技术和流程上多动脑筋！
船舶的压载舱强度试验都是在船舶出坞后再进行，是建造工艺上的“金科玉律”。而压载舱强度试验没完成，货舱的围护系统就无法安装。要想将围护系统的安装计划提前，必须要将压载舱强度试验工作提前。在建造俄罗斯亚马尔项目LNG船首制船过程中，何江华做了大量研究和探索，他决定大胆创新，将压载舱强度试验改在坞里施工期间进行。
国外专家惊讶：居然敢这样建造LNG船？但是何江华以严谨的科学态度，丰富的建造经验，坚定不移推进新工艺。经过仔细分析论证、力学计算、风险评估、船东评审等程序，在何江华带领下，一整套压载舱坞内强度试验的施工工艺和应急预案编制完成，并最终在8天内顺利完成试验，比预估的15天缩短了近一半时间。
压载舱强度坞内试验，颠覆了世界LNG船建造业的认知，使得原来在船坞施工阶段围护系统绝缘箱只能安装7400个，增加到35400个，完成60%左右的绝缘箱安装工作。机舱管路、低温模块均实现100%安装，压载舱完成全部强度试验和油漆涂装。船舶出坞前，安装工作已经完成大半，出坞后开始全面进入调试阶段。
2019年9月，沪东中华为俄罗斯亚马尔项目打造的第一艘LNG船“天璇星”号顺利交付。这艘船从开工到交付，仅用21个月时间，整整提前3个月交付。何江华和他的团队，通过缩短建造周期、改进建造工艺，推广国产化设备材料应用，不仅使得LNG船的造价降低近3000万美元，而且提前3个月交付能使船东增加至少1500万美元的租金收入，创造了巨大的经济效益。
唯一“脚踏两条船”的团队
LNG船围护系统技术包括原有的No.96型围护系统与蒸发率更低、运营成本更优的MarkⅢ型围护系统。韩国船厂分工较明确，各有专注，没有一家船厂两者兼顾。而沪东中华此前只建造过No.96型围护系统。
2017年，沪东中华与世界著名的法国航运公司签订了5艘全球最大、最先进的23000TEU超大型集装箱船建造合同。这5艘船将成为世界上首批应用LNG动力的超大型船舶项目，每艘船要建造一个18600立方米的LNG燃料舱，满足一次加注即可完成往返欧洲和远东19500海里航程的燃料消耗。而这个燃料舱，必须应用MarkⅢ围护系统！这不仅关系到订单承接，更关系到国家装备制造业核心竞争力的提升。
明知山有虎，偏向虎山行。何江华主动请缨，扛起了制造MarkⅢ型薄膜燃料舱重任。他将担当、使命镌刻在攻坚克难上，沙里淘金，从无到有、从有到精，编制了上百万字的中国MarkⅢ型薄膜燃料舱制造方案。
MarkⅢ型围护系统主膜不锈钢波纹板结构强度不足是一个“世界性”难题。因此，国际上规定，MarkⅢ型围护系统的燃料舱，要么满载，要么液货装载控制在10%以内，以避免在船舶航运中液货晃荡对围护系统撞击造成损伤。但是何江华决心建造一个完美的液货舱。他带领团队艰苦攻关，自主设计一种结构精巧且非常轻盈的铝合金楔块，根据不同位置，巧妙利用牵拉、嵌合力学原理，将14万块楔块牢牢固定在主膜下，有效抵抗船舶运行中液货晃荡对围护系统的冲击，提高了船舶运行的安全可靠性。何江华自豪地说：“有了这种铝合金楔块，唯有中国造的LNG舱，可以任意装载，无惧风浪！”
2019年9月，第一艘23000TEU集装箱船的燃料舱MarkⅢ型围护系统进行密性试验，次层粘连薄膜密性试验“零漏点”，主层不锈钢波纹板焊接密性试验仅3个漏点。参与验收的法国设计公司、船级社专家惊叹：你们的密性控制水平已经超过国外最好的船厂，而且仅用了7个月时间！要知道，国外船厂首次建造MarkⅢ型燃料舱，都要耗时1年以上，首次密性检验都会有几十个漏点。沪东中华的围护系统团队是世界顶级的！是世界上唯一能够建造两种不同围护系统的施工团队！